Dopak Sp. z o.o. » Neue Maschinen » Produktionstechnologien

Eine erhöhte Nachfrage nach fortschrittlichen Technologien, die den hohen Anforderungen an Qualität und Ästhetik von Formteilen gerecht werden, nehmen stetig zu. Insbesondere in Branchen wie Elektronik, Elektrotechnik und Automotive erfüllen wir mit speziellen Technologien die Erwartungen der Kunden.

Produktionstechnologien

MuCell (Physikalischen Schäumen)

MuCell ist eine Technologie zur Herstellung mikroporöser Materialien. Die Technologie des mikrozellulären Schäumens von thermoplastischen Polymeren besteht darin, dem Plastifizierzylinder ein physikalisches Treibmittel (SCF) zuzuführen, wo unter geeigneten Temperatur- und Druckbedingungen eine kontrollierte Zellbildung, ein Wachstum und eine Stabilisierung stattfinden. Der Hersteller KraussMaffei ist Experte für diese Verfahrenstechnik und Anbieter von MuCell Produktionssystemen.

Vorteile:

  • Reduzierung des Teilegewichts um bis zu 20%.
  • Zykluszeitreduzierung um bis zu 40%.
  • Reduzierung der Spannkraft um 30-50%.
  • Hohe Ermüdungsbeständigkeit und hohe Festigkeit der Formteile.
  • Kein Abtrieb erforderlich.
  • Hohe Dimensionsstabilität der Formteile.
  • Reduzierung des Materialeinsatzes.

Vorteile:

  • One-Stop-Lösung von einem Lieferanten;
  • Vollständige Integration mit dem MC6-Steuerungssystem;
  • Optimiertes Plastifiziersystem.

CleanForm (Reinraumtechnologie)

CleanForm ist eine fortschrittliche Reinraumtechnologie, die auf Prozessentwicklung und Maschinenbau basiert und die hohen Reinheitsanforderungen der medizinischen und optischen Industrie erfüllt. Der Hersteller KraussMaffei hat weltweit viele Lösungen nach DIN EN ISO 14644-1 und der Luftreinheitsklasse ISO 5 erfolgreich realisiert. Damit ist KraussMaffei der perfekte Partner für die Umsetzung energiesparender Reinraumlösungen.

Vorteile:

  • Flexibilität bei gleichzeitig hoher Leistung.
  • Bestätigte Qualifikationen nach DIN EN ISO 14644-1, Klasse 5.
  • Plug-and-Play-Konzept für mobile Automatisierungseinheiten.
  • Möglichkeit zur Implementierung des GMP-Systems (Good Manufacturing Practice).

Vorteile:

  • Begrenzung der Anzahl beweglicher Teile und des Bedarfs an Schmierung.
  • Reduzierung der Anzahl von Verschleißteilen.
  • Schneller und einfacher Formwechsel mit Hilfe verschiedener Werkzeugwechselsystemen möglich.
  • Sterile Werkzeugzone frei von luftgetragenen Partikeln im Schließsystem.
  • Hermetisches Gehäuse mit Filter- und Belüftungsvorrichtung.

ColorForm (In-Mold-Lackierung)

Die ColorForm-Technologie basiert auf dem Prinzip des Mehrkomponentenspritzgusses. Das bewegliche Werkzeug ist mit zwei Spritzeinheiten ausgestattet. In einem ersten Schritt wird das thermoplastische Basisdetail in einer Form geformt und im nächsten Schritt mit einem speziellen Verfahren (RimStar Flex ColorForm) und einem Mischkopf mit einer PUR- oder PUA-Schicht überzogen. Dadurch entsteht eine hochwertige und extrem kratzfeste Oberfläche.

Vorteile:

  • Reduzierung der Produktionskosten.
  • Minimierung der Logistikkosten.
  • Wegfall herkömmlicher Lackierschritte.
  • Radikale Reduzierung der Fehlteile.
  • Schneller Farbwechsel.
  • Kompaktes Design.
  • Ein wirtschaftlicher Weg, um eine sehr hochwertige Oberfläche zu erhalten.

Vorteile:

  • Hochglänzende Oberfläche in einem Produktionsgang.
  • Ästhetische, kratzfeste Oberfläche.
  • Fähigkeit, Bilder, Logos auf der Oberfläche zu präsentieren.
  • Beständig gegen UV-Strahlung und Chemikalien.
  • Eliminierung von Lösungs- und Trennmitteln während der Produktion.

DMH (Dynamic Mold Heat-Balancing)

DMH – ist eine in Werkzeugen verwendete Induktionsheiztechnologie, die aus dynamischen Temperaturänderungen besteht, die
auch an ausgewählten Stellen des Werkzeughohlraums realisiert werden kann. Es ermöglicht die Beseitigung von Fehlern, die durch herkömmliches Spritzgießen verursacht werden, wie z. B. Verbindungslinien und -nähte. Die Induktionserwärmung ermöglicht es Ihnen, dekorative Oberflächen mit präzisen Strukturen zu erhalten: Hologramme, Schattierungseffekte, Glanz, Mattierungen. Ermöglicht wird dies durch die Verwendung spezieller Einsätze
mit einer Laserstruktur. Alles wird während einer technologischen Behandlung durchgeführt, die keinen technischen und finanziellen Aufwand für zusätzliche Schritte erfordert.

Vorteile:

  • Erhalten einer hochglänzenden Oberfläche.
  • Reduzierung des Eigenspannungsniveaus bei der Linsenherstellung.
  • Herstellung von dünnwandigen Teilen, z.B. flexible Scharnierfolien
    mit hoher Festigkeit.
  • Kurze Taktzeiten und keine Temperaturbegrenzung, auch bei Glasfasern.
  • Hologramm- oder Laser-Oberflächenbehandlungseffekt.
  • Hohe Produktionseffizienz.
  • Einstufiger Prozess ohne Verwendung von Folie.
  • Präzise Abbildung der Mikrostruktur.

FiberForm (Leichtbau)

Die FiberForm-Technologie ist die Integration zweier Prozesse: Thermoformen
und Spritzguss. Die Technik ist der Herstellung von hybriden, leichten Verbundstrukturen gewidmet, die extrem widerstandsfähig sind.
Sie wird hauptsächlich in der Automobil- und Luftfahrtindustrie verwendet.

Vorteile:

  • Eine Alternative zu Stahl und Aluminium.
  • Eine sehr deutliche Reduzierung der Masse.
  • Herstellung von Komponenten hoher Komplexität.
  • Sehr gute mechanische Eigenschaften, Aufnahmefähigkeit von kinetischer Energie.
  • Anpassung der Verstärkung je nach Bedarf durch Verwendung von Glas-, Aramid- oder Carbonplatten-Prepregs.
  • Effiziente Kapazitäten ermöglichen eine Serienproduktion.

Vorteile:

  • Alle Prozessschritte werden von einem Greifer ausgeführt: Übergabe des Rohlings an den Ofen – Erwärmung – Übergabe an das Spritzgusswerkzeug – Thermoformen durch Schließen des Werkzeugs – Einspritzen von thermoplastischem Material.
  • Mögliche Integration der IMC Technologie.
  • Einstufiger Prozess, In-Mold-Thermoformen.
  • Kompakte und vollautomatische Produktionslinie.
  • Integrierte Heizstation (IR-Infrarotofen).

IMC (Injection Molding Compounding)

Die IMC-Technologie ist eine Kombination aus kontinuierlichem Extrusionsprozess und Spritzguss. Bei der Compoundierung auf Doppelschneckenextrudern entstehen Polymerblends mit verschiedenen Additiven, wie mineralische Füllstoffe, Holzspäne, Lang- oder Kurzglasfasern, Verstärkungsmittel, die sich durch eine hervorragende Homogenisierung und Plastifizierung auszeichnen.

Vorteile:

  • Hervorragende Dispersion von langen Glasfasern.
  • Hohe Qualität der Teile, die durch die Stabilität des Plastifizierungsprozesses erzielt werden.
  • Hohe mechanische Festigkeit der Teile durch Zugabe von Rezyklaten.
  • Niedrige Temperaturen der plastifizierten Masse.
  • Äußerst widerstandsfähige Teile.
  • Kurze Zykluszeiten.
  • Hohe Gestaltungsfreiheit, hohe Komplexität der Konstruktionselemente.

Vorteile:

  • Kostenreduzierung durch integriertes Funktionskonzept.
  • Niedrige Verarbeitungstemperaturen von Rezyklaten.
  • Höchste Teilequalität durch konstante Plastifizierungseigenschaften.
  • Einsparung von Materialkosten durch den Einsatz von Füllstoffen.
  • Hohe Plastifizierungseffizienz für Rezyklate, Additive, Fasern.

IMD (In-Mold-Dekoration)

Die Technologie des Dekorierens in der Form ermöglicht es, ästhetische Oberflächen in einem Produktionsprozess zu erhalten. Die IMD Technologie besteht darin, eine Dekorfolie als Einlage in das Werkzeug einzulegen, die von einer Rolle mit einem Feeder zugeführt wird. Das auf die Folie aufgebrachte Dekor wird exakt positioniert. Das Werkzeug ist mit speziellen Vakuumanschlüssen ausgestattet, die eine perfekte Anpassung an den Werkzeughohlraum ermöglichen und ein Verschieben verhindern. Nach dem Kunststoffspritzen wird das Produkt in eine UV-Station überführt, wo die Oberfläche mittels Strahlen getrocknet und gehärtet wird.

Vorteile:

  • Herstellung von verbesserten Produkten mit Spezialeffekten und integrierter Elektronik.
  • Alterungsbeständige Oberflächen.
  • Fertigung einbaufertiger Komponenten in einem Arbeitsschritt.
  • Hohe Oberflächenqualität der hergestellten Teile, perfekte Abdeckung ganzer Oberflächen, Fotoqualität der Grafiken.
  • Minimale Menge an erzeugtem Produktionsabfall – umweltfreundliche Technologie.
  • 100% recycelbare Produkte.

Vorteile:

  • Vollautomatisierung auf kleinem Raum.
  • 8 Produktionsreinheitsklasse.
  • Perfekte Integration von Peripheriegeräten durch KraussMaffei.
  • Eine sehr deutliche Reduzierung der Produktionskosten, geringerer Stromverbrauch.

Multinject (Mehrkomponentenspritzguss)

Mulinject ist ein fortschrittliches, technologisches Verfahren, das die Herstellung von Teilen aus zwei oder mehr Komponenten ermöglicht. Das besteht darin, aufeinanderfolgende Kombinationen von Thermoplasten, Polyurethanen und Elastomeren in das Werkzeug einzuspritzen. Durch die Synergie der Eigenschaften der verwendeten Materialien entsteht ein attraktives, hochwertiges Teil. Eine umfassende Systemlösung des Mehrkomponenten-Spritzgießens erfordert die Auswahl der optimalen Technologie, eine mit geeigneten Komponenten ausgestattete Maschine und ein an die Mehrkomponenten-Spritzgusstechnik angepasstes Werkzeug.

Vorteile:

  • Perfekte Funktionsintegration.
  • Festigung der Eigenschaften der verwendeten Materialien.
  • Integration von Prozessschritten.
  • Hohe Qualität der Teile.
  • Große Gestaltungsfreiheit.

Vorteile:

  • Verbesserte Funktionalität und Qualität der Teile.
  • Erhöhte Produktionseffizienz dank fortschrittlicher Verfahrenstechnik.
  • Die Kombination aus hervorragenden Materialeigenschaften.
  • Mehr Gestaltungsfreiheit.
  • Integration einzelner Produktionsschritte.

Polyset & Duroset (Verarbeitung von Duroplasten)

Die PolySet-Technologie basiert auf der Verarbeitung von duroplastischen Kunststoffen, verstärkten Polyester-Compounds und Vinylestern zu technischen Teilen höchster Qualität.

Vorteile:

  • Konstante Prozessbedingungen durch das Rohstoffzuführsystem Polyload AZ.
  • Zykluszeitverkürzung durch den Einsatz von Kaltkanälen.
  • Selbstreinigende AZ-Einheit reduziert Wartungskosten.
  • Hohe Homogenisierung und Qualität des Materials durch Druckregulierung.
  • Einsparungen beim Kunststoffverbrauch.

Vorteile:

  • Selbstreinigende und wartungsfreie AZ-Feeder.
  • Hohlraumbelüftung für bessere Oberflächenqualität.
  • Patentierte AZ-Förderschnecken.
  • Schonende Materialzuführung mit geringer Scherbeanspruchung durch spezielle PolySet-Schneckendosierer.

Silcoset (LSR-Verarbeitung)

Silikone und insbesondere die neue Generation der Flüssigsilikone (LSR) bieten große Entwicklungsmöglichkeiten und erobern dank ihrer hervorragenden physikalischen Eigenschaften immer neue Anwendungsgebiete. Sie sind transparent, einfach zu montieren, hochtemperaturbeständig und antibakteriell. KraussMaffei Spritzgießmaschinen: hydraulisch, elektrisch oder hybrid mit Schließkräften von 25 bis 420 Tonnen lassen sich problemlos an die Silcoset-Technologie anpassen.

Vorteile:

  • Sichere und stabile Verarbeitung von dünnflüssigem Material durch absolute Parallelität der Platten.
  • Genaue Einspritzgewichte selbst bei Verwendung einer Form mit 256 Kavitäten.
  • Höchste Teilequalität und „Zero-Scrap“-Fertigung mit APC plus-Technik.
  • Vollständige Transparenz des gesamten Prozesses dank digitaler Lösungen.
  • Einfacher Übergang von der thermoplastischen Verarbeitung zur Verarbeitung von Silikon.
  • Ununterbrochene Kühlung zur Aufrechterhaltung einer stabilen Temperatur, um die Möglichkeit einer vorzeitigen Vernetzung auszuschließen.
  • Präzises Einspritzen dank Rückschlagventilen für dünnflüssige Materialien.
  • Die präzise Mikroinjektion APC plus sorgt für einen fehlerfreien Prozess bei einem Teilegewicht ab 0,03 g.

Vorteile von LSR:

  • Biokompatibel
  • Beständig gegen Bakterie
  • Temperaturbeständig (ideal für Kristallisation)
  • Dauerflexibel
  • Frei von Weichmachern
  • Lange Lebensdauer

SpinForm (Drehplattentechnologie)

Die SPINFORM-Technologie ermöglicht die Herstellung von Mehrkomponentenprodukten mit einem Rotationswerkzeug. Die Mittelplatte des Werkzeugs befindet sich auf einer Dreheinheit, die sie trägt und zwischen den beiden Einspritzsystemen rotiert. Aufeinanderfolgende Injektionen ermöglichen die Herstellung von Teile mit einer sehr ästhetischen Oberfläche. Die Technologie ermöglicht auch den Einsatz von Mehrkavitätenwerkzeugen.

Vorteile:

  • Bequemer Zugang zu Dreheinheit.
  • Herstellung von profilierten, großformatigen Produkten.
  • Möglichkeit zur Integration von Sonderverfahren, z.B. Umformen durch Stanzen.
  • Verdoppelung der Produktionseffizienz für einen bestimmten Maschinentyp.
  • Reinraumkonformität.

Kontakt mit einem technischen Berater

Produktionstechnologien

Danke für deine Nachricht.
Ihre Nachricht wurde nicht gesendet. Bitte versuchen Sie es erneut oder kontaktieren Sie uns telefonisch.

* Benötigte Felder