Strona główna » Maszyny nowe » Technologie

Wzrost zapotrzebowania na zaawansowane technologie spełniające wysokie wymagania jakościowe wyprasek, czy określone właściwości wytrzymałościowe
i estetyczne stale rośnie, szczególnie w takich branżach jak elektroniczna, elektrotechniczna, czy motoryzacja. Wychodzimy naprzeciw oczekiwaniom klientów specjalnymi technologiami.

Technologie

MuCell (technologia spieniania)

MuCell to technologia wytwarzania materiałów mikroporowatych. Technologia mikrokomórkowego spieniania polimerów termoplastycznych polega na podaniu fizycznego środka spieniającego (SCF) do cylindra uplastyczniającego, gdzie przy spełnieniu odpowiednich warunków temperatury i ciśnienia następuje kontrolowane zarodkowanie, wzrost i stabilizacja pęcherzyków. Producent KraussMaffei jest ekspertem w dziedzinie inżynierii procesowej oraz dostawcą systemów produkcyjnych. W zakresie technologii Mucell współpracuje z firmą Trexel.

Korzyści:

  • Redukcja masy detalu nawet o 20%;
  • Redukcja czasu cyklu nawet o 40%;
  • Zmniejszenie siły zwarcia o 30-50%;
  • Wysoka odporności na zmęczenie i duża wytrzymałość wyprasek;
  • Brak potrzeby docisku;
  • Wysoka stabilność wymiarowa wyprasek;
  • Zmniejszenie ilości zużytego materiału.

Zalety:

  • Kompleksowe rozwiązanie od jednego dostawcy;
  • Pełna integracja z systemem sterowania MC6;
  • Zoptymalizowany układ plastyfikacji.

CleanForm  (Cleanroom Technology) 

CleanForm, to zaawansowana technika czystych pomieszczeń i stref, oparta na rozwoju procesów oraz inżynierii maszyn, która spełnia wysokie wymagania czystości przemysłu medycznego i optycznego. Producent KraussMaffei z powodzeniem wdrożył wiele rozwiązań na całym świecie zgodnych z normą DIN EN ISO 14644-1 oraz spełniających klasę czystości powietrza ISO 5. Dlatego jest idealnym partnerem do implementacji energooszczędnych rozwiązań cleanroom.

Korzyści:

  • Elastyczność przy jednoczesnej wysokiej wydajności;
  • Potwierdzone kwalifikacje zgodnie z normą DIN EN ISO 14644-1, klasa 5;
  • Koncepcja Plug-and-Play dla mobilnych jednostek automatyzacji;
  • Możliwość wdrożenia systemu GMP (Good Manufacturing Practice).

Zalety:

  • Ograniczenie ilości ruchomych elementów i potrzeby ich smarowania;
  • Zmniejszenie ilości części szybko zużywających się;
  • Szybka i prosta wymiana formy za pomocą relingów;
  • Sterylna strefa formy wolna od koncentracji cząsteczek w powietrzu
    w układzie zamykania;
  • Hermetyczna obudowa z urządzeniem filtrująco-wentylacyjnym.

ColorForm  (lakierowanie w formie)

Technologia ColorForm oparta jest na zasadzie wtrysku wielokomponentowego. Ruchoma forma wyposażona jest w dwie jednostki wtryskowe. W pierwszym etapie bazowy detal termoplastyczny jest formowany w formie, a w kolejnym pokrywany warstwą PUR lub PUA, przy wykorzystaniu specjalnego procesu (RimStar Flex ColorForm) oraz głowicy mieszającej. Zapewnia to powierzchnię wysokiej jakości i wyjątkowo odporną na zarysowania.

Korzyści:

  • Redukcja kosztów produkcji;
  • Minimalizacja kosztów logistycznych;
  • Eliminacja konwencjonalnych etapów lakierowania;
  • Radykalne zmniejszenie ilości wybrakowanych detali;
  • Szybka zmiana koloru;
  • Kompaktowa konstrukcja;
  • Ekonomiczny sposób uzyskania bardzo wysokiej jakości powierzchni;
  • Jedno gniazdo.

Zalety:

  • Powierzchnia o bardzo wysokim połysku uzyskiwana w jednym procesie produkcyjnym;
  • Estetyczna powierzchnia odporna na zarysowania;
  • Możliwość przedstawienia na powierzchni obrazów, logo;
  • Odporność na promieniowanie UV i substancje chemiczne;
  • Równomierna warstwa uzyskiwana wokół krawędzi;
  • Eliminacja rozpuszczalników i środków antyadhezyjnych przy produkcji.

DMH (Dynamic Mold Heat-Balancing) 

DMH – to technologia indukcyjnego ogrzewania stosowana w formach wtryskowych, polegająca na dynamicznych zmianach temperatury,
także w selektywnych miejscach gniazda formującego. Pozwala ona na eliminację wad powstałych przy konwencjonalnym formowaniu wtryskowym, takich jak linie łączenia strug tworzywa. Ogrzewanie indukcyjne pozwala na uzyskanie powierzchni dekoracyjnych o precyzyjnych strukturach: hologramy, efekty cieniowania, połysk, mat, właśnie przy użyciu specjalnych wkładek
o strukturze laserowej, a wszystko wykonane jest w czasie jednego zabiegu technologicznego, co nie wymaga nakładów technicznych i finansowych związanych z dodatkowymi etapami.

Korzyści:

  • Uzyskanie powierzchni o wysokim połysku;
  • Redukcja poziomu naprężeń wewnętrznych w przypadku wytwarzania soczewek;
  • Wytwarzanie detali cienkościennych, np. elastyczne błony zawiasowe;
    o wysokiej wytrzymałości;
  • Krótkie czasy cyklu i brak ograniczenia temperatury dla jakichkolwiek materiałów z tworzyw sztucznych nawet z włóknem szklanym;
  • Efekt hologramu lub laserowej obróbki na powierzchni;
  • Wysoki poziom wydajności produkcji;
  • Proces jednoetapowy bez stosowania folii;
  • Precyzyjne odwzorowanie mikrostruktury.

FiberForm (lekka konstrukcja) 

Technologia FiberForm to integracja dwóch procesów: termoformowania
i formowania wytryskowego. Technika dedykowana jest do wytwarzania hybrydowych, lekkich konstrukcji kompozytowych wyjątkowo odpornych
na obciążenia. Stosowana przede wszystkim w przemyśle motoryzacyjnym
i lotniczym.

Korzyści:

  • Alternatywa dla stali i aluminium;
  • Bardzo znacząca redukcja masy detali;
  • Wytwarzanie elementów o dużej złożoności;
  • Bardzo dobre właściwości mechaniczne, zdolność pochłaniania energii kinetycznej;
  • Dostosowanie wzmocnienia w zależności od zapotrzebowania poprzez zastosowanie prepregów w postaci arkuszy wykonanych z włókna szklanego, aramidowego lub węglowego;
  • Efektywne wydajności pozwalające na produkcję seryjną.

Zalety:

  • Wszystkie etapy procesu wykonywane przez jeden chwytak: przeniesienie półfabrykatu do pieca – ogrzewanie – przenoszenie do formy wtryskowej – termoformowanie poprzez zamknięcie formy – wtrysk termoplastycznego tworzywa;
  • Możliwa integracja z technologią (IMC);
  • Jednoetapowy proces, termoformowanie w formie;
  • Kompaktowa i w pełni zautomatyzowana linia produkcyjna;
  • Zintegrowana stacja podgrzewania (piec na podczerwień IR);
  • Możliwość umieszczania w formie insertów.

IMC (Injection Moulding Compounding) 

Technologia IMC to połączenie ciągłego procesu wytłaczania oraz formowania wtryskowego. Podczas kompandowania na wytłaczarkach dwuślimakowych otrzymywane są mieszanki polimerowe z różnymi dodatkami, takimi jak wypełniacze mineralne, wióry drewniane, włókna szklane długie lub cięte, środki wzmacniające charakteryzujące się doskonałą homogenizacją i plastyfikacją.

Zalety:

  • Doskonała dyspersja długich włókien szklanych;
  • Wysoka jakość wyrobów uzyskana stabilnością procesu uplastyczniania;
  • Wysoka wytrzymałość mechaniczna wyrobów przy dodatkach recyklatów;
  • Niskie temperatury uplastycznionej masy;
  • Wysokoodporne elementy narażone na ścieranie;
  • Krótkie czasy cyklu;
  • Wysoka swoboda projektowania, duża złożoność elementów konstrukcyjnych.

Korzyści:

  • Obniżenie kosztów dzięki zintegrowanej koncepcji funkcjonalności;
  • Niskie temperatury przetwarzania recyklatów;
  • Najwyższa jakość wyrobów dzięki stałym właściwościom uplastyczniania;
  • Oszczędność kosztów materiałów poprzez stosowanie dodatków;
  • Wysoka wydajność plastyfikacji dla recyklatów, dodatków, włókien.

IMD (In-Mold Decoration) 

Technologia dekorowania w formie pozwala na otrzymanie estetycznych powierzchni w jednym procesie wytwórczym. Technologia procesu polega na umieszczeniu w formie insertu w postaci folii dekoracyjnej, która podawana jest z rolki za pomocą podajnika. Dekor umieszczony na folii jest precyzyjnie pozycjonowany. Forma wyposażona w specjalne porty próżniowe umożliwia jej idealne dopasowanie do gniazda formy i zabezpiecza przed przemieszczeniem. Po wtrysku tworzywa wyrób jest przenoszony do stacji UV, gdzie powierzchnia jest suszona i utwardzana za pomocą promieni.

Korzyści:

  • Wytwarzanie udoskonalonych wyrobów z efektami specjalnymi oraz zintegrowaną elektroniką;
  • Powierzchnie odporne na starzenie, odklejanie;
  • Wytwarzanie w jednoetapowym procesie elementów gotowych do montażu;
  • Wysoka jakość powierzchni wytwarzanych wyrobów, idealne pokrycie całych powierzchni, fotograficzna jakość grafik;
  • Minimalna ilość generowanych odpadów produkcyjnych – technologia przyjazna środowisku;
  • Wyroby w 100% możliwe do recyklingu.

Zalety:

  • Pełna automatyzacja na niewielkiej przestrzeni;
  • 8 klasa czystości produkcji;
  • Doskonała integracja urządzeń peryferyjnych do maszyn KraussMaffei;
  • Bardzo istotne zmniejszenie kosztów produkcji, mniejsze zużycie energii elektrycznej.

Multinject (wtrysk wielokomponentowy) 

Mulinject to zaawansowany proces technologiczny umożliwiający wytwarzanie detali z dwóch lub wielu komponentów, który polega na wtryśnięciu kolejnych kombinacji tworzyw termoplastycznych, poliuretanów i elastomerów do gniazda jednej formy wtryskowej. W efekcie synergii właściwości zastosowanych tworzyw uzyskuje się atrakcyjny wyrób o wysokiej. Kompleksowe rozwiązanie systemowe wtrysku wielokomponentowego wymaga doboru najbardziej optymalnej technologii, maszyny wyposażonej w odpowiednie komponenty i formy przystosowanej do technologii wtrysku wielokomponentowego.

Zalety:

  • Doskonała integracja funkcji;
  • Konsolidacja właściwości zastosowanych tworzyw;
  • Zintegrowanie etapów procesu;
  • Wysoka jakość wyrobów;
  • Duża swoboda projektowania.

Korzyści:

  • Poprawiona funkcjonalność i jakość wyprasek;
  • Zwiększona wydajność produkcji dzięki zaawansowanej inżynierii procesowej;
  • Połączenie doskonałych właściwości materiału;
  • Większa swoboda projektowania;
  • Integracja poszczególnych etapów produkcyjnych.

Polyset & Duroset  (przetwórstwo duroplastów) 

Technologia PolySet polega na przetwarzaniu termoutwardzalnych tworzyw, wzmocnionych związków poliestrowych i estrów winylowych do wytwarzania technicznych detali o najwyższej jakości.

Korzyści:

  • Stałe warunki procesu dzięki systemowi podawania surowca Polyload AZ;
  • Skrócenie czasu cyklu przez zastosowanie zimnych kanałów;
  • Samoczyszcząca jednostka AZ zmniejsza koszty związane z konserwacją;
  • Wysoka homogenizacja i jakość tworzywa uzyskiwana regulacją ciśnienia
    w tworzywie;
  • Oszczędność zużycia tworzywa.

Zalety:

  • Samoczyszczące i nie wymagające prac konserwacyjnych podajniki AZ;
  • Wentylacja wnękowa za pomocą błysków dla lepszej jakości powierzchni;
  • Opatentowane ślimaki podajnika AZ;
  • Delikatne podawanie materiału o niskim naprężeniu ścinającym dzięki specjalnym podajnikom ślimakowym PolySet.

Silcoset (przetwórstwo LSR) 

Silikony, a w szczególności nowe generacje ciekłych silikonów (LSR) oferują ogromne możliwości rozwoju i zdobywają coraz to nowsze obszary zastosowań dzięki swoim doskonałym właściwościom fizycznym. Są przezroczyste, łatwe w montażu, odporne na wysokie temperatury i antybakteryjne. Wtryskarki ​KraussMaffei: hydrauliczne, elektryczne czy hybrydowe o sile zwarcia od 25 do 420 ton mogą być w prosty sposób przystosowane do technologii Silcoset.

Zalety:

  • Bezpieczny i stabilny proces przetwarzania materiału o niskiej lepkości dzięki absolutnej równoległości płyt;
  • Dokładne gramatury wtrysku nawet przy zastosowaniu formy z 256 gniazdami;
  • Niezmiennie trwała najwyższa jakość detali oraz produkcja „zero braków” wraz z techniką APC plus;
  • Całkowita przejrzystość całego procesu dzięki rozwiązaniom cyfrowym;
  • Łatwe przejście z obróbki termoplastycznej na obróbkę silikonu;
  • Nieprzerywalne chłodzenie do utrzymania stabilnej temperatury, aby wykluczyć możliwość przedwczesnego sieciowania;
  • Precyzyjny wtrysk dzięki zaworom zwrotnym dla tworzyw o małej lepkości;
  • Precyzyjny mikrowtrysk APC plus zapewnia bezbłędny proces przy masie części 0,03 g.

Zalety LSR:

  • Biokompatybilny;
  • Odporny na bakterie;
  • Odporny na temperaturę (idealny do sytrylizacji);
  • Trwale elastyczny;
  • Nie zawiera plastyfikatorów;
  • Długa żywotność.

SpinForm (Swivel Platen Technology) 

Technologia SPINFORM umożliwia wytwarzanie w racjonalny sposób wyrobów wielokomponentowych przy zastosowaniu formy obrotowej. Płyta środkowa formy znajduje się na jednostce obrotowej, która ją podtrzymuje i obraca pomiędzy dwoma układami wtryskowymi. Następujące po sobie wtryski pozwalają na wytworzenie detali o bardzo estetycznej powierzchni. Technologia umożliwia zastosowanie również form wielogniazdowych.

Korzyści:

  • Wygodny dostęp do jednostki obrotowej, płyty stałej i środkowej formy;
  • Wytwarzanie wyprofilowanych wyrobów wielkoformatowych;
  • Możliwość integracji procesów specjalnych np. formowania poprzez tłoczenie;
  • Podwojenie wydajności produkcji dla danego typu maszyn;
  • Zgodność z cleanroom.

Kontakt z doradcą technicznym

Technologie

Dziękujemy za wiadomość.
Twoja wiadomość nie została wysłana. Spróbuj ponownie lub skontaktuj się z nami telefonicznie.

* Pola wymagane