Jakie korzyści zyskujesz?

Systemy kontroli temperatury w formie wtryskowej FlexControl RHYTEMPER® to technologia pozwalająca na skrócenie czasu cyklu, uzyskanie lepszych wyników produkcyjnych, poprawę jakości wyprasek w obszarze skurczu wtórnego, wyeliminowanie wypaczeń, uzyskanie stabilności wymiarowej i powtarzalności procesu, a także połysku powierzchni. Analiza wielu zastosowań form z kontrolą temperatury RHYTEMPER® wykazała średnie skrócenie czasu cyklu o 18% w porównaniu z tradycyjnymi systemami kontroli temperatury, a w niektórych przypadkach nawet 40%. To powód, dla którego wiele renomowanych firm, z takich branż jak: motoryzacyjnej, medycznej, opakowaniowej, spożywczej, kosmetycznej, korzysta z tej zaawansowanej technologii.

 

 

Oszczędność 100%  kosztów energii grzewczej

Opatentowana technologia firmy ONI Temperiertechnik RHYTEMPER® opiera się na absorpcji energii cieplnej z każdego kanału w formie, gdzie temperatura jest regulowana. System zawiera czujniki temperatury i przepływu medium zapewniając dokładność i niezmienność parametrów. Informacje są zapisane i przechowywane w bazie danych. W trakcie produkcji dane są stale monitorowanie i jeśli to konieczne następuje selektywne dostosowanie regulacji temperatury i przepływu medium do wymagań. Zapewnia to jednolitą i optymalną jakość w trakcie produkcji od pierwszego do ostatniego detalu. Tradycyjne systemy kontroli temperatury zużywają niepotrzebnie dużo energii ze względu na zmieniającą się pracę ogrzewania/chłodzenia wynikającą z odchylenia systemu, zwiększając w ten sposób koszty. FlexControl RHYTEMPER® odczuwalnie redukuje koszty energii grzewczej. Oszczędność energii polega na wykorzystaniu ciepła odpadowego z tworzyw sztucznych.

 

 

 

Zalety rozwiązania

  • Eliminacja ilość generowanych odpadów produkcyjnych, zmniejszenie śladu węglowego – technologia przyjazna środowisku.
  • Skrócenie czasu produkcji w porównaniu do dotychczas stosowanych na świecie procesów produkcyjnych.
  • Wysoka, jakość produkowanych wyprasek.
  • Redukcja kosztów jednostkowych przy zachowaniu bardzo wysokiej jakości wyrobów. Czas zwrotu nakładów wynosi nawet 3 miesiące. Wynik można wytłumaczyć skróceniem czasu cyklu nawet o 40%.
  • Znacznie zmniejszenie zapotrzebowania na energię elektryczną, szczególne ważne w dobie galopujących cen energii elektrycznej i materiałów.
  • Modułowa, kompaktowa konstrukcja systemu umożliwia dostosowanie systemu, integrację z wszystkimi producentami wtryskarek.
  • System zalecany w przypadku częstych zmian formy. Jeśli system wykryje błędy może nastąpić zatrzymanie produkcji.
  • Monitorowanie przepływu i ciśnienia medium, temperatury.
  • Przerwanie ogrzewania po otwarciu formy, mniejsze zużycie energii cieplnej.
  • Historia dokumentacji parametrów kontroli temperatury, przechowywanie zbioru danych.
  • Bardzo istotne jest zmniejszenie kosztów produkcji, mniejsze zużycie energii elektrycznej, a w szczególności zmniejszenie ilości odpadów powstałych w procesie technologicznym.
  • Dokładna kontrola bilansu cieplnego w formie nawet przy zmienionych warunkach (temperatura przepływu wyższa/niższa itp.)
  • Wzrost efektywności maszyn.
  • Brak pompy obiegowej pozwala na oszczędność drogiej energii elektrycznej. Brak potrzeby kompensacji energii cieplnej wytworzonej przez pompę. Redukcja do zera zapotrzebowania na energię cieplną. Minimalne zapotrzebowanie na energiĘ chłodzenia, minimalne koszty związane z regulacją temperatury.
  • Redukcja CO­2.
  • Oszczędność energii dzięki celowemu wykorzystaniu ciepła odpadowego z tworzyw sztucznych bez ogrzewania elektrycznego.
  • Technologia wpisuje się w filozofię „green energy” minimalizując szkodliwy wpływ na środowisko.

Wdrażanie nowych technologii i rozwiązań technicznych jest wynikiem stałego rozwoju przemysłu przetwórstwa tworzyw sztucznych oraz rosnących potrzeb właścicieli zakładów produkcyjnych. Dokładność regulacji temperatury w formie wtryskowej jest bardzo ważna. Ma to szczególnie ogromne znaczenie przy przetwórstwie tworzyw konstrukcyjnych o strukturze częściowo krystalicznej, gdzie stopień krystalizacji musi być jednolity w całej wyprasce, by uniknąć wypaczeń i problemów związanych z dokładnością wymiarową. Tutaj zasadnicze jest utrzymanie jednakowej temperatury na całej powierzchni gniazda formującego.  Technika została opatentowana, co jest dowodem na to, że rozwiązanie to jest innowacyjne i prezentuje światowy poziom.

Czytaj więcej